1. Verminder de spanningsconcentratie Het spanningsconcentratiepunt van de bron van vermoeiingsscheuren op de lasverbinding en constructie, en alle middelen om spanningsconcentratie te elimineren of te verminderen, kunnen de vermoeiingssterkte van de constructie verbeteren.
(1) Hanteer een redelijke structurele vorm
① Stootverbindingen hebben de voorkeur en overlappende verbindingen worden niet zoveel mogelijk gebruikt;Bij belangrijke constructies worden T-vormige verbindingen of hoekverbindingen veranderd in stootverbindingen, zodat de lassen hoeken vermijden;wanneer T-vormige verbindingen of hoekverbindingen worden gebruikt, wordt gehoopt gebruik te maken van stuiklassen met volledige penetratie.
② Probeer het ontwerp van excentrische belasting te vermijden, zodat de interne kracht van het onderdeel soepel en gelijkmatig verdeeld kan worden overgedragen zonder extra spanning te veroorzaken.
③Om de plotselinge verandering van de sectie te verminderen, wanneer de plaatdikte of -breedte sterk verschilt en moet worden aangemeerd, moet een zachte overgangszone worden ontworpen;de scherpe hoek of hoek van de constructie moet in een boogvorm worden gemaakt, en hoe groter de kromtestraal, hoe beter.
④Vermijd drieweglassen die elkaar in de ruimte kruisen, probeer geen lassen aan te brengen in spanningsconcentratiegebieden en probeer geen dwarslassen aan te brengen op de hoofdspanelementen;wanneer dit onvermijdelijk is, moet de interne en externe kwaliteit van de las worden gegarandeerd en moet de lasteen worden verminderd.spanning concentratie.
⑤Bij stuiklassen die slechts aan één zijde kunnen worden gelast, is het bij belangrijke constructies niet toegestaan steunplaten op de achterzijde te plaatsen;vermijd het gebruik van intermitterende lassen, omdat er een hoge spanningsconcentratie is aan het begin en einde van elke las.
(2).Correcte lasvorm en goede laskwaliteit binnen en buiten
① De resthoogte van de stompe las moet zo klein mogelijk zijn, en het is het beste om na het lassen vlak te schaven (of te slijpen) zonder enige resthoogte achter te laten;
② Voor T-vormige verbindingen kunt u het beste hoeklassen met concave oppervlakken gebruiken, zonder hoeklassen met convexiteit;
③ De teen op de kruising van de las en het basismetaaloppervlak moet soepel worden doorgevoerd, en de teen moet indien nodig worden geslepen of met argonboog opnieuw worden gesmolten om de spanningsconcentratie daar te verminderen.
Alle lasfouten hebben een verschillende mate van spanningsconcentratie, vooral defecten bij het lassen van schilfers, zoals scheuren, niet-penetratie, niet-fusie en randbijten, enz., hebben de grootste invloed op de vermoeiingssterkte.Daarom is het bij het structurele ontwerp noodzakelijk om ervoor te zorgen dat elke las gemakkelijk te lassen is, om lasfouten te verminderen, en de defecten die de norm overschrijden, moeten worden verwijderd.
2.Pas de restspanning aan
De resterende drukspanning op het oppervlak van het onderdeel of de spanningsconcentratie kunnen de vermoeiingssterkte van de gelaste constructie verbeteren.Door bijvoorbeeld de lasvolgorde en lokale verwarming aan te passen, is het mogelijk een restspanningsveld te verkrijgen dat bevorderlijk is voor het verbeteren van de vermoeiingssterkte.Bovendien kan versterking van de oppervlaktevervorming, zoals walsen, hameren of kogelstralen, ook worden toegepast om het metalen oppervlak plastisch te vervormen en te verharden, en om resterende drukspanning in de oppervlaktelaag te produceren om het doel van het verbeteren van de vermoeiingssterkte te bereiken.
De resterende drukspanning aan de bovenkant van de inkeping kan worden verkregen door het eenmalig uitrekken vóór overbelasting van het ingekerfde onderdeel uit te voeren.Dit komt omdat het teken van de kerfrestspanning na elastisch lossen altijd het tegenovergestelde is van het teken van de kerfspanning tijdens (elastoplastische) belasting.Deze methode is niet geschikt voor buigoverbelasting of meervoudige trekbelasting.Het wordt vaak gecombineerd met structurele acceptatietests, zoals drukvaten voor hydraulische tests, die een trekrol kunnen spelen vóór overbelasting.
3.Verbeter de structuur en eigenschappen van het materiaal
In de eerste plaats moet het verbeteren van de vermoeiingssterkte van basismetaal en lasmetaal ook worden bekeken vanuit de intrinsieke kwaliteit van het materiaal.De metallurgische kwaliteit van het materiaal moet worden verbeterd om de opname ervan te verminderen.Belangrijke componenten kunnen worden gemaakt van materialen uit smeltprocessen zoals vacuümsmelten, vacuümontgassen en zelfs hersmelten van elektroslakken om de zuiverheid te garanderen;De vermoeiingslevensduur van korrelstaal kan worden verbeterd door raffinage bij kamertemperatuur.De beste microstructuur kan worden verkregen door warmtebehandeling, en de plasticiteit en taaiheid kunnen worden verbeterd terwijl de sterkte wordt vergroot.Gehard martensiet, martensiet met laag koolstofgehalte en lager bainiet hebben een hogere weerstand tegen vermoeidheid.Ten tweede moeten sterkte, plasticiteit en taaiheid redelijk op elkaar afgestemd zijn.Sterkte is het vermogen van een materiaal om breuk te weerstaan, maar materialen met een hoge sterkte zijn gevoelig voor inkepingen.De belangrijkste functie van plasticiteit is dat door plastische vervorming vervormingsarbeid kan worden geabsorbeerd, spanningspiek kan worden verminderd, hoge spanning kan worden herverdeeld, en de inkeping en scheurpunt kunnen worden gepassiveerd, en de scheuruitbreiding kan worden verlicht of zelfs gestopt.Plasticiteit kan ervoor zorgen dat de kracht van het volledige spel.Daarom zal het proberen om een beetje plasticiteit en taaiheid te verbeteren bij staal met hoge sterkte en ultrahoge sterkte de weerstand tegen vermoeidheid aanzienlijk verbeteren.
4.Speciale beschermingsmaatregelen
Atmosferische mediumerosie heeft vaak invloed op de vermoeiingssterkte van materialen, daarom is het voordelig om een bepaalde beschermende coating te gebruiken.Het coaten van een kunststoflaag die vulstoffen bevat bij spanningsconcentraties is bijvoorbeeld een praktische verbeteringsmethode.
Posttijd: 27 juni 2023